1. 慢走絲加工過程中不合理的漂移壓力對加工有什么影響?

慢絲加工中沖刷壓力不當(dāng)會對加工發(fā)生不良影響:

(1)主切削時:沖流壓力過低，簡單形成斷絲;沖流壓力過高，電極絲會違背理論位置，形成修邊和切開資料允差不均。

(2)修切時:沖頭壓力過低，尤其是加工沖頭時，加工過程不穩(wěn)定，工件外表會發(fā)生絲痕或波紋;推力壓力過高，會導(dǎo)致幾何差錯增加，有時外表會呈現(xiàn)波動。為了避免工件上部液體壓力過大，在修理和切開時(尤其是加工沖頭時)，z軸應(yīng)進(jìn)步約1mm。

2. 當(dāng)慢線處理功率低下時，能夠處理哪些方面?

影響慢走絲加工功率的要素很多。在實(shí)際加工功率較低的情況下，能夠考慮以下兩個要素。

(1)受部件結(jié)構(gòu)和夾緊的限制，高壓水不能有用沖刷。此時，切削零件從裝夾上沒有得到改善。有些零件是受夾具底部凸起的影響支承的，有些零件是受壓力板和夾緊螺釘?shù)奈恢糜绊?，不得不抬起噴嘴，有操作人員憂慮噴嘴沒有落到噴嘴的最低位置。假如下外表進(jìn)步了,是否固定支持外表和作業(yè)臺固定在同一個平面上,或直接夾緊工件的作業(yè)臺外表,影響螺釘按板塊和部分,看看是否能夠用夾子夾;0.1毫米厚薄規(guī)能夠準(zhǔn)備一個運(yùn)營商憂慮不是下降上噴嘴到最低位置依據(jù)需求。對于受結(jié)構(gòu)限制，無法用高壓水有用沖刷的部件，只能下降切開能量。此時，咱們應(yīng)該對切削功率有一個正確的知道。

(2)動線系統(tǒng)故障。

1)查看導(dǎo)電塊冷卻水是否正常。特別是,較低的冷卻水是否導(dǎo)電塊是正常的,因為銅塵土將下降在切開的過程中,通過長期使用的機(jī)床,它或許塊低的冷卻水導(dǎo)電塊甚至沖刷水的處理下降噴嘴,應(yīng)該清洗和疏浚。

2)查看導(dǎo)輪是否靈活。

3)卷軸是否正常。

4)查看螺紋的張力和速度，必要時進(jìn)行調(diào)整。

查看并清潔導(dǎo)絲噴嘴和導(dǎo)電塊。

3.怎么避免在慢速線材加工中因溫差引起的差錯?

數(shù)控慢絲加工的溫度規(guī)模為203。假如溫差較大，能夠采用以下方法減小溫差引起的加工差錯:

(1)作業(yè)前，零件應(yīng)在作業(yè)液中浸泡或清洗一段時刻，然后對準(zhǔn)加工，有利于確保精度。

(2)較大的零件最好在開機(jī)時完結(jié)，假如加工時刻較長(如一晚)，很難確保加工精度。假如單次加工的中止時刻超越2小時，則在連續(xù)加工前應(yīng)將水沖刷半小時以上，以減少溫差引起的差錯。

4. 怎么避免工件在慢速線材加工過程中生銹?

慢速線材加工中使用的工質(zhì)為去離子水，易使工件生繡。切開時刻長部分,假如政府削減了部分,暴露在外面,最好抹上防銹油維護(hù);假如一個粗糙的工件夾緊作業(yè)臺很長一段時刻,第二天當(dāng)使用壓縮空氣作業(yè)之前枯燥工件上的水,減少的部分先擦拭工件上的水,然后噴上防銹油;假如有噴砂機(jī),噴砂處理的外表,假如沒有噴砂機(jī),可用弱酸浸漬，然后用清水沖刷后敏捷抹去油脂;現(xiàn)在有一種特殊的防銹液，參加清水后，能夠按捺工件的腐蝕。

5.工件厚度對慢速拉絲工藝參數(shù)的影響是什么?

工件的厚度直接影響加工過程中放電和去屑的效果，影響工件的切削速度和外表質(zhì)量。

(1)工件資料較薄，作業(yè)液簡單進(jìn)入并填充放電空隙，去屑十分平穩(wěn)，加工穩(wěn)定性好。但是，假如工件過薄，電極絲在切開過程中簡單發(fā)生顫動，影響加工精度和外表粗糙度。此外，因為脈沖利用率低，切開速度相對較低。

(2)工件資料太厚，作業(yè)液難以進(jìn)出加工區(qū)域。不利于電腐蝕產(chǎn)品的消除和通道的去離子化，加工穩(wěn)定性差。

(3)在一定的工藝條件下，加工速度隨工件厚度的改動而改動，一般有相應(yīng)的工件厚度的最大加工速度，依據(jù)經(jīng)歷認(rèn)為資料厚度在40 ~ 60mm之間的切削速度最快。過高和過低都會影響加工功率和外表質(zhì)量。

6.比較了拉絲速度慢的圓柱坯、階梯坯、平板的加工難度，并說明了原因。

即便在圓柱毛坯加工過程中，上噴嘴能夠粘附在工件外表，也會因為高壓水的開封而下降加工功率，而且隨時會改動切削厚度，影響尺度精度。

因為步進(jìn)鋼坯的上噴嘴不能放置在貼合工件外表的最低位置，在加工過程中會呈現(xiàn)沖刷問題，導(dǎo)致流量參數(shù)下降，截面厚度會發(fā)生改動，影響切開精度。

鈑金是最理想的切開毛坯為慢線加工。不應(yīng)將其加工成單片金屬片進(jìn)行多片加工。這不利于夾緊。